精益TPM全员生产维护

简介：

国内很多企业活跃推行精益TPM活动，不仅实现经营成果最大化，已成为优秀组织文化建立等工厂管理的核心，倍受关注。

TPM（TotalProductive Maintenance）指全员参与的生产保全活动，它的目的是通过人员与设备体质改善，谋求企业体质提升改善。TPM活动就是追求生产系统极限效率化（综合性效率化），以生产系统的整个寿命周期作为对象，在现场和现物构筑事先防止“灾害、不良、故障、零化”等所有浪费的体制，包括生产部门的保全、技术、管理等所有部门，从企业高层到一线工人全员参与循环小组活动达成“浪费零化”。

课程了解设备管理基本思想的基础上，系统性地学习自主保全、计划保全、个别改善等TPM 8大支柱的原理与具体推进方法，同时了解阻碍设备综合效率的浪费结构，并学习通过组织性的改善活动提升设备综合效率的具体方法。

目标及收益：

n   以TPM自主保全活动为中心，系统性地学习8大支柱原理与具体推进方法

n   企业导入TPM到成功为止的整体流程

n   全面学习有效的TPM推进方法

n   通过系统性的TPM活动，提高设备综合效率

n   学习设备故障机制，设备寿命与Life Cycle Cost 的关系

n   成功体验通过TPM活动创造P（Productivity）、Q（Quality）、C（Cost）、D（Delivery）、S（Safety）、M（Morale）成果的方法与案例

n   学习内部TPM专家正确指导生产现场TPM小组活动的能力

n   分享TPM推行成功企业的改善案例

参加对象：总经理、总监、经理、设备管理人员等中高层管理者

培训时长：共1天

内容大纲：

第一模块 理解TPM基本概念及阶段性推进方法

培训重点：学习设备管理的基本概念及TPM的诞生背景，现有PM活动与TPM的差距。理解TPM定义与目的，通过其他技法与TPM特色相比较，学习生产性、品质、成本、交期、安全、士气等有形效果创造案例与改变企业体质文化的方法。TPM需要从中长期维度切入，学习根据12阶段流程阶段性推进的方法，同时学习各层级、各部门的角色和TPM 8大支柱的概要。

n   迄今TPM为何被全球优秀企业受关注

n   设备管理概念及广义的设备管理与狭义的设备管理的差异

n   设备管理4种保全方式，设备的寿命管理及Life Cycle Cost

n   TPM诞生背景，美国方式PM与TPM的差异

n   理解TPM定义、目标、本质

n   TPM与其他革新工具的特色比较

n   通过TPM创造6种有形效果（P、Q、C、D、S、M）

n   通过TPM创造无形效果（提升组织文化、工厂管理能力、设备技术能力）

n   设定TPM中长期推进计划

n   TPM启动大会（KICKOFF）目的与进行方法

n   TPM8大支柱的活动对象、目标、推进概要

n   TPM导入、实施、落实各阶段的水准提升方法

第二模块 自主保全活动的具体推进要领

培训重点：在TPM8大支柱活动中，作为全员参与的TPM活动，最受关注的就是自主保全活动。自主保全的基本思想是培养熟练设备的操作工，在这里系统性地学习设备不合理发现与改善能力，以及学习维持管理基准制作方法等自主保全7阶段内容。尤其在自主保全活动中学习5S活动的基础到设备总点检为止一系列内容，同时在这里生产部门与保全部门需要适当分工PM活动，提高设备可靠性，培养熟练设备的人才。

n   5S活动的具体推进方法与可视化现场管理

n   自主保全的必要性与概要、目的

n   自主保全7阶段概念及展开流程

n   理解不合理、复原、微缺陷思想

n   学习初期清扫的重要性，理解“清扫就是点检”的逻辑

n   学习不合理类型，建立不合理与设备故障之间的关系

n   发生源与困难部位根本改善方法

n   清扫、注油、点检基准书制作方法

n   总点检6大系统活动顺序及展开方法

n   TPM活动板的目的及具体应用方法

n   OPL（OnePoint Lesson）活动的重要性及运营方案

n   成功的自主保全活动核心要点

第三模块 计划保全活动的具体推进要领

培训重点：在8大支柱活动中，就像自行车两个轮子一样相互协调和形成有机协助的活动就是自主保全与计划保全活动，在这里学习作为计划保全人员如何支援自主保全活动的方法和计划保全各阶段具体实践内容。重点学习生产部门与保全部门PM分工要领，学习设备事后保全、预防保全、改良保全、MP信息概念与预防保全体系构筑，以及分阶段培养机电一体化保全能力的方法。

n   计划保全活动的概念及阶段性推进要领

n   自主保全支援及技术性指导要领

n   功能降低型故障与功能停止型故障分类

n   故障的定义及故障零化对策的具体推进方法

n   设备故障、等级评价、现状调查要领

n   MTBF（平均故障间隔时间）与MTTR（平均维修时间）的关系

n   MP信息体系及设备初期流动管理

n   保全方式的分类及定期预防保全体系建立

n   生产部门与保全部门有效的PM分工方法

第四模块 生产效率化个别改善活动与TPM激活方案

培训重点：个别改善活动是改善痼疾性的故障、不良、浪费，特别成立个人、小组或专项小组开展的活动。在这里重点学习阻碍设备综合效率的浪费结构与设备综合效率提升方法，通过小组活动学习浪费现状调查、原因分析、对策实施、标准化展开方法，同时学习成功推行TPM活动的具体要领与作为专家需要指导和支援的方法。

n   个别改善活动概念及各类推进方法

n   个别改善展开12阶段具体展开要领及小组活动

n   阻碍生产效率化的16大浪费

n   设备综合效率（OEE）概念与计算方法实习

n   学习Why-Why分析的理论，并针对实际状况进行实习

n   换模时间缩短具体分析方法

n   TPM诊断及成果测量方法

n   介绍全球TPM成功企业活动案例

n   为成功推行TPM活动，作为管理者的作用及激活战略